一、前期准备（奠定印刷基础，避免批量缺陷）

1. 基材与浆料准备

·         基材选型与检查：选用符合电热膜要求的柔性基材（如 PET、PI 薄膜），厚度范围 0.1-0.3mm；检查基材表面无划痕、油污、褶皱，边缘整齐（避免收放卷偏移），通过张力预拉测试确保基材延展性一致。

·         导电浆料调配：采用电热膜专用导电浆料（银浆、碳浆或合金浆料），按配方比例加入稀释剂调节粘度适配卷对卷印刷流速，搅拌 30 分钟后静置消泡 20 分钟，确保浆料均匀无颗粒、无气泡。

2. 网版与设备调试

·         网版制作与安装：根据电热膜电路图案选用聚酯网纱，网版张力控制在 25-30N/cm²；安装网版后校准水平度，确保网版与印刷台间隙（网距），避免刮伤基材或浆料渗漏。

·         设备参数预设：

o    刮刀与回墨刀压力：调节刮刀与回墨刀压力参数与平衡力,确保刮刀运行时水平度一致；

o    印刷速度与拉料速度：初始设定印刷/回墨速度与拉料速度（后续按印刷效果优化）；

o    刮刀参数：刮刀角度 30-45°，压力 0.3-0.5MPa（硬质刮刀，确保浆料均匀转移）；

o    干燥参数：固化区温度 120-160℃，传送速度与印刷速度同步。

·         纠偏系统校准：如机器有三点定位或CCD功能的,开启 CCD 视觉纠偏功能，以基材边缘或预设标记为基准，校准纠偏精度确保连续印刷时图案对齐。

二、核心印刷流程（连续化作业，保障图案精度与一致性）

1. 上料与基材传送

·         将基材卷安装于送料机放卷架，穿过送料辊,感应料箱,主印刷台,拉料滚筒,第二感应料箱,连接烘烤箱。

·         启动传送系统，空载运行，检查基材无偏移稳定后停止待机。

2. 浆料供给与印刷作业

·         将调配好的导电浆料倒入网版，如果使用自动供料系统的直接打开自动供料系统。

·         启动印刷程序，按以下时序连续作业：

a.    基材精准传送至印刷位，网版下降贴合基材（网距保持预设值）；

b.  刮刀匀速移动，将浆料通过网版镂空图案转移至基材表面，回墨刀同步将剩余浆料刮回一旁；

c.  拉料辊将基材传送辊进入烘烤炉；

d.  实现连续卷对卷印刷，期间专人监控浆料余量，及时补浆并保持浆料粘度稳定。

3. 干燥固化（关键环节，确保导电性能）

·         印刷后的基材固化区（120-160℃），通过热风循环 + 红外加热双重干燥，确保浆料完全固化（避免导电性能衰减）；

·         固化后进入风冷（自然冷却至室温或风冷），防止基材因热胀冷缩变形。

三、后处理与检测（筛选合格产品，保障品质）

1. 后处理工序

·         覆膜防护：在固化后的电热膜表面贴合保护膜（粘性适中，避免撕膜时损伤电路）；

·         分切裁切：根据成品尺寸要求，通过自动分切机裁切基材，切口整齐无毛刺，避免电路边缘破损。

2. 多层印刷（若需复合电路）

·         若电热膜需多层导电电路（如正极、负极、绝缘层），重复 “印刷 - 干燥 - 冷却” 流程，每层印刷前通过 CCD 视觉定位校准（套准精度≤±0.2mm），确保层间图案对齐。

3. 成品检测

·         外观检测：通过在线视觉检测系统，筛选无漏印、断线、堆墨、气泡、划痕的产品，不合格品自动标记并剔除；

·         性能检测：

o    导电性能：抽样测试电热膜方阻（按产品要求设定阈值），采用四探针测试仪检测，确保电路导通均匀；

o    附着力测试：采用百格测试法（划格间距 1mm，胶带粘贴剥离），确保浆料附着力≥4B 级；

o    绝缘性能：测试电路间绝缘电阻（≥100MΩ），避免短路风险；

·         尺寸检测：抽检成品长度、宽度、电路线宽 / 间距，误差符合设计要求（±0.1mm）。

4. 收卷与包装

·         合格产品通过收卷机整齐收卷，每卷长度按订单要求设定；

·         收卷后进行真空包装，防潮、防刮伤，标注产品规格、批次、检测结果等信息。

四、关键注意事项

1.  环境控制：印刷车间温度保持 20-25℃，湿度 40%-60%，避免浆料吸潮或基材变形；

2.   设备维护：每批次印刷后清洁网版（用专用溶剂去除残留浆料），检查刮刀磨损情况（磨损量＞0.5mm 时更换）；

3.   浆料管理：未使用的浆料密封储存（温度 10-25℃），开封后 48 小时内用完，避免性能衰减；

4.   应急处理：若出现漏印、断线，立即停机检查网版是否堵塞、浆料粘度是否异常，调整后进行小样测试，合格后再恢复批量生产。